Отходы под управлением

Металлургия выходит на новый уровень "зеленой" повестки

Трубная металлургическая компания (ТМК) в ближайшие три года вложит 1,5 миллиарда рублей в увеличение доли оборотного водоснабжения до 98 процентов, а также около миллиарда рублей - в дальнейшую работу по сокращению объема отходов.

Об этом заявил первый заместитель генерального директора ТМК по спецпроектам Вячеслав Попков на недавно прошедшей ежегодной конференции "Промышленная экология: новые реалии и стандарты будущего".

Это лишь один из примеров того, как ведущие компании металлургической отрасли реализуют "зеленую" повестку. Такой поворот неслучаен. Ежегодно в нашей стране накапливается более 8 миллиардов тонн отходов производства. Для сравнения: твердых бытовых отходов накапливается всего 60 миллионов тонн в год, но эта проблема волнует многих, а вот об отходах производств общество информировано мало. Однако этот вопрос также требует решения.

Указом президента РФ поставлена цель: к 2030 году доля захоронения отходов должна быть снижена в два раза. Сейчас в мировой экономике повторно используется всего 9 процентов отходов. Для бизнеса, в том числе и российского, тут открываются новые перспективы, ниши и направления. А передовые предприятия уже дают примеры лучших практик и инициатив.

Для металлургии интеграция целей устойчивого развития в корпоративную стратегию - не только общемировой тренд, отвечающий вызовам времени, но и возможность повысить эффективность бизнеса. Передовые российские компании уже накопили высокие компетенции по внедрению лучших технологий обращения с промышленными отходами.

Экономика замкнутого цикла способна к 2025 году формировать в мире до триллиона долларов добавленной стоимости ежегодно

Например, в ТМК реализуется большая корпоративная программа совершенствования системы управления отходами. Это не только организационно-технические мероприятия: внедрена и функционирует система селективного накопления отходов, а персонал проходит специализированную подготовку по методам грамотного обращения с отходами на производстве.

Шлаки - в дело

Экологической эффективности способствует и модернизация производств. За последние 15 лет ТМК полностью перешла на электросталеплавильное производство, объемы отходов значительно сократились. Вместо доменных печей, которые достались компании в наследие от прежних времен, были построены современные электросталеплавильные комплексы, работающие на металлоломе. Отходов стало образовываться в разы меньше, но от старого доменного производства на предприятиях остались многотоннажные залежи шлаков. Чтобы от них избавиться, заводы приступили к переработке накопленных отходов, их вовлечению во вторичный хозяйственный оборот и ликвидации ранее накопленного вреда окружающей среде.

Эта работа проводится параллельно с переработкой и реализацией производственных отходов, образующихся в результате текущей деятельности. Если говорить о производстве стали, то речь идет в первую очередь о шлаках. На одном предприятии их образуется в среднем порядка 180-200 тысяч тонн в год, и весь этот объем проходит обработку. Сначала из шлака выбираются металлические вкрапления, которые как сырье для выплавки стали отправляются обратно в печь. Оставшийся объем отходов разбивается на фракции - крупную, среднюю и мелкую. Фракции проходят сертификацию и как строительная продукция реализуются компаниям, занимающимся отсыпкой дорог, а также направляются на рекультивацию территорий и объектов размещения отходов.

Так, Первоуральский новотрубный завод (ПНТЗ), входящий в ТМК, обезвреживает и утилизирует отходы в сотрудничестве со специализированными компаниями. В 2020 году по контракту на утилизацию и обезвреживание партнерам было передано более 210 тысяч тонн отходов. Эффективность этой работы подчеркивает следующий факт: 100 процентов шлака, образующегося при выплавке металла, утилизируется. Технологии, применяемые на предприятии, позволяют возвратить до 20 процентов отмагниченного металла в повторную переплавку для производства новой продукции. Остальные 80 процентов переводят в товарную продукцию. На эти работы ежегодно направляется около 200 миллионов рублей.

Часть шлака идет на рекультивацию. Завод реализует крупный проект по восстановлению земель, нарушенных хозяйственной деятельностью в 1960-1980-е годы. Полностью завершена рекультивация двух секций законсервированного шламонакопителя нейтрализованных стоков, уже произведена отсыпка геомассива, завезен плодородный слой почвы и высеяны многолетние травы. Сейчас проходит техническая рекультивация еще на одной секции, затем чашу покроют геомембраной, завезут глину, песок, грунт и проведут озеленение. Процесс восстановления земель в среднем занимает пять лет. Все работы по проекту планируют завершить к 2024 году, на его реализацию уже направлено более 86 миллионов рублей и предстоит вложить еще около 40 миллионов.

Существенных результатов на этом направлении добились и другие площадки ТМК. Например, одно из старейших предприятий Урала - Северский трубный завод (СТЗ) в городе Полевской Свердловской области, где в 2010 году была завершена переработка порядка 2 миллионов металлургических шлаков, образовавшихся еще в начале 90-х годов. Сегодня эта работа получила новый импульс благодаря современным практикам обращения с отходами - если пять лет назад на СТЗ образовывалось более 400 тысяч тонн отходов, то по итогам 2020 года за счет перевода основных видов отходов в побочную продукцию их объем снизился до 13 тысяч тонн. При этом побочная продукция востребована потребителями и используется в хозяйственной деятельности. Масштабный экологический проект реализован и на другом предприятии ТМК - Синарском трубном заводе (СинТЗ) в городе Каменск-Уральский. Заводом был рекультивирован созданный в предыдущие годы шламонакопитель на территории 8,66 гектара - это сопоставимо с совокупной площадью примерно 12 футбольных полей. Рекультивацию, как и на ПНТЗ, проводили поэтапно. На последнем этапе шламонакопитель засыпали черноземом, внесли удобрения и засеяли травами, после чего еще несколько лет поливали и удобряли посевы. Полностью рекультивация была завершена летом 2020 года. Проект обошелся компании в 96,3 миллиона рублей.

Экологическая гарантия

Сортировка и переработка отходов, а также накопление той доли отходов, которая пока не подлежит вторичному использованию и не направляется на рекультивацию, происходит на специально оборудованных площадках. Эти объекты создаются по последнему слову техники. Так, на Волжском трубном заводе полигон для промышленных отходов - это современный инженерный объект, исключающий негативное воздействие на окружающую среду. Он действует с 2014 года. При его строительстве в качестве изолирующего материала применялись геосинтетики - инновационные строительные материалы. Площадки для накопления отходов выстилаются геомембраной, а после заполнения отходами до определенных отметок изолируются уплотненным слоем грунта и закрываются еще одним слоем геомембраны сверху. Таким образом, отходы оказываются полностью изолированы от контакта с внешней средой и исключают негативное воздействие на природу и здоровье людей. Фактически "закапсулированные" отходы при дальнейшем развитии технологий по их переработке могут быть извлечены для поступления в хозяйственный оборот.

К 2030 году доля захоронения отходов должна быть снижена минимум в два раза. Для бизнеса здесь открываются новые ниши и направления

Устройство карт для захоронения отходов - не единственная "зеленая" технология. На полигоне предусмотрен целый комплекс природоохранных решений. Например, очистные сооружения для талых и дождевых вод позволяют направлять уже очищенную воду на производственные нужды (полив растений, мойку дорог, пылеподавление). А еще на площадке предусмотрена переработка части отходов, пригодных к использованию в качестве строительных материалов. Дробильно-сортировочный комплекс с возможностью переработки нефракционного шлакового щебня в щебень, пригодный для строительства. Комплекс помогает снизить объем отходов более чем на 100 тысяч тонн ежегодно.

Предусмотрена также система мониторинга, позволяющая отслеживать возможное воздействие на почву, воздух, подземные воды. Однако с начала эксплуатации объекта негативного воздействия на окружающую среду выявлено не было. Технологии, используемые при обустройстве площадки, позволяют исключить негативное воздействие во время и после эксплуатации.

"За последние пять лет общий объем производственных отходов наших предприятий сократился на 40 процентов, - рассказывает главный эколог ТМК Елена Михайлова. - Сегодня мы обезвреживаем, перерабатываем или реализуем около 93 процентов отходов и продолжаем повышать эффективность переработки - в ближайшие три года на эти цели будет направлено около миллиарда рублей".

Российские металлургические компании, в силу специфики производства и представленности на международных рынках, находятся под особым вниманием инвесторов и заказчиков в контексте устойчивого развития и глобальной "зеленой" повестки. Комплексный подход ТМК к переработке, обезвреживанию и утилизации отходов с привлечением специализированных организаций показывает пример того, как можно и необходимо минимизировать негативное воздействие производства на окружающую среду в соответствии с мировыми стандартами.